Вступив на двор чугунолитейного производства вместе с заместителем генерального директора Владимиром Алькаевым, я своими глазами увидел корпус, сооруженный по самой современной технологии из легких, прочных, теплых и без преувеличения красивых конструкций (таких же, из каких построены «Арена-2000» и «Мetro»). Увиденное внутри тоже впечатляло. В просторном корпусе чистота и порядок. Блестят зеркально отполированные узлы мощных гидравлических систем автоматической формовочной линии. Она проходит сейчас обкатку.
Управляет громадной машиной оператор. Мы поднялись по лестнице в его обиталище: застекленный по всему периметру модуль, вознесшийся над пролетом. В центре пульта управления – компьютер. В его электронной памяти есть все необходимые программы для быстрой перенастройки линии с одной продукции на другую. Специалисты говорят, что в России пока нет аналогов подобному формовочному оборудованию.
Трудно себе представить, но еще девять месяцев назад это место являло собой картину страшных разрушений. 14 января этого года во время сварочных работ на автоматической формовочной линии № 2 загорелся транспортер. Резина, масла – лакомая пожива для огня. И пошло полыхать. Пожар потушили только к вечеру 15 января. Увечья получил один человек, который по непонятной причине пытался вернуться в цех, когда уже всех оттуда эвакуировали.
– На другой день с рассветом нашим глазам предстала страшная картина, – вспоминает Владимир Павлович. – Посреди корпуса высилась гора искореженных конструкций и оборудования, на нем – оплавленные плиты кровли.
Формовка – начало технологической цепочки. Нет формовки – нет литья, нет поставки заготовок на механическую обработку.
– У всех первая мысль была: заводу не подняться, – продолжает замдиректора. – Запасов нашего литья на Ярославском моторном заводе было только на три месяца, после чего ряд конвейеров там мог остановиться. А мы лишались возможности поставлять им блоки для дизелей ЯМЗ-240, корпусные детали для наших двигателей ЯМЗ–840. Правда, уцелела первая формовочная линия, третья пострадала лишь частично, но все коммуникации между ними, подходы и проезды к уцелевшему оборудованию были под завалами. Положение усложнялось тем, что даже входить в корпус было опасно. Плиты висели на остатках арматуры и ригелях и падали при простом усилении ветра.
Между кузнечным цехом и недостроенным в конце восьмидесятых новым корпусом Владимир Алькаев показал мне огромный пустырь в полтора гектара, от края и до края заваленный горами металлолома, оплавленными фрагментами оборудования, кровли, осколков бетонных плит. Все это лебедками, тракторами, а то и вручную вытащено из пожарища литейщиками, формовщиками, рабочими других цехов и пришедшими к ним на помощь из Ярославля монтажниками ОАО «Промтехмонтаж» и ОАО «Стальмонтаж».
Вместе с ветераном института «Гипродвигатель» Геннадием Студницем, в 70-е годы проектировавшим ТМЗ, за неделю составили проект производства работ и восстановления корпуса. И с тех пор ни на шаг не отклонялись от намеченного плана.
– И наши рабочие – более 200 человек, и монтажники из Ярославля работали на ликвидации аварии сутками, – продолжил рассказ Алькаева исполнительный директор завода Виталий Грибанов. – Все понимали: если быстро не восстановить формовочное производство, встанет весь завод, заказы уйдут на другие предприятия, ТМЗ лишится перспективы, а Тутаев потеряет не менее 700 рабочих мест.
И 8 марта цех ожил. Заработала восстановленная АФЛ-1. Появилась возможность отливать блоки двигателей. Но ранее номенклатура форм и литья была 90 видов, из них 54 – для собственного производства. Выручили две старые формовочные машины и опоки, которые тутаевцы купили в Рыбинске. И в рекордные сроки, за месяц, установили на площадях участка ремонтного литья.
Легко сказать – установили. Чтобы превратить эти машины в формовочную линию, потребовалось изготовить своими силами и смонтировать сотни метров конвейеров, бункеры, землеприготовительное оборудование. Получилась линия не очень производительная, но с широкими возможностями, на которой можно делать формы для отливок весом от 500 граммов до 30 килограммов.
– А то, что вы видите сейчас на месте АФЛ-2, это не просто извлеченная из-под обломков и восстановленная в наших механо-обрабатывающих цехах автоматическая линия «Кюнкель – Вагнер», а модернизированная современная линия с более широкими возможностями, с автоматизированной системой управления на базе процессоров, с хорошими условиями труда, – с гордостью говорит Грибанов. – Мы при ее монтаже учли тридцатилетний опыт эксплуатации немецкой линии и все недостатки, которые выявлялись, устранили. Максимально приспособили ее для нынешних, рыночных условий производства, когда главенствует не вал, а заказ потребителя.
– Кроме названных достоинств, – добавил Владимир Алькаев, – пущенная на заводе линия обеспечивает троекратное снижение брака литья, так как за качеством формовки следит не человек, а компьютер. Человеческий фактор сведен к минимуму.
Мощность АФЛ-2 – до 30 тысяч тонн литья в год. С учетом намеченной программы расширения плавильного производства до таких же объемов это открывает перспективу увеличения номенклатуры изделий завода, получения новых заказов, а значит, и создания новых рабочих мест в Тутаеве.
Андрей СОЛЕНИКОВ.